??????? 掌控管理的細節(jié)--六西格瑪在安全管理中的運用
??????? １%的缺陷就意味著：每小時丟失20，000件郵包，每周做錯5，000例外科手術，大型機場每天發(fā)生4~5起事故，每年有200，000張?zhí)幏脚溴e藥……根據(jù)這些驚人的統(tǒng)計，是否還有人為做對99%的事情而感到沾沾自喜？
??????? 西格瑪（希臘字母σ）在統(tǒng)計學中用來表示標準偏差（均方差）。作為一種測量方法，西格瑪用來確定一個公司或者一個項目到底出了多少差錯，無論這個公司是從事哪種行業(yè)的。根據(jù)六西格瑪?shù)姆椒?，錯誤次數(shù)越少，質量等級越高，一西格瑪表示有68％的產(chǎn)品合格，三西格馬表示合格率上升到93.3％，到六西格瑪合格率達到99.99966％，每百萬次操作缺陷數(shù)只有3.4個。
??????? 上個世紀90年代初，摩托羅拉公司率先提出六西格瑪質量體系概念，由于采用六西格瑪模式，該公司生產(chǎn)效率每年提高12.3％，由質量缺陷造成的損失減少84％，操作失誤降低99.7％。90年代中后期，通用電氣公司也開始實施六西格瑪，取得了巨大的效益，1998年節(jié)省資金75億美元，1999年節(jié)省160億美元。該公司首席執(zhí)行官杰克韋爾奇說：“六西格瑪已經(jīng)徹底改變了通用電氣公司，構建了公司經(jīng)營的基因密碼，已經(jīng)成為通用電氣的最佳運作模式。”
??????? 管理的要義在于能夠迅速地構建一個有效的體制，將所有細節(jié)都置于經(jīng)理人直接或間接控制之中。六西格瑪?shù)墓芾砝砟钫J為如果你能夠衡量出流程中的偏差數(shù)量，你就可以找到系統(tǒng)地消除這些偏差的辦法，并盡可能地向完美靠近。
??????? 任何事故從理論上和客觀上講都是可以預防的?，F(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)是一個人造系統(tǒng)，這就給預防事故提供了基本前提。因此，如果把六西格瑪運用到安全生產(chǎn)過程中，通過六西格瑪?shù)墓ぞ吲φ页鍪鹿拾l(fā)生的根本原因和避免事故發(fā)生的對策，提高企業(yè)的安全標準，降低誤動作，可以從根本上消除事故隱患，幫助企業(yè)實現(xiàn)工傷事故零目標。六西格瑪要求每一百萬個危險隱患，不能產(chǎn)生超過3.4次事故；每一百萬次作業(yè)，不得出現(xiàn)超過3.4次危險。一旦六西格瑪在企業(yè)的安全生產(chǎn)過程中得以實現(xiàn)，不難想象，企業(yè)的安全生產(chǎn)水平將進入一個全新境界。
??????? 筆者有幸接受過六西格瑪?shù)木G帶和輔導員培訓，綠帶在六西格瑪中是最低級別，綠帶上一級是黑帶， 再上一級就是黑帶大師。我也曾帶領團隊完成過兩個安全改善項目，作為項目發(fā)起人，對于六西格瑪在安全生產(chǎn)中起到的效果，深有體會，所以想向大家推薦六西格瑪這個利器。
??????? 要做好一個六西格瑪項目，首先要組建一個團隊，確定團隊的項目發(fā)起人（team leader），在整個過程中需要掌握好五個步驟：
??????? 1．識別問題
??????? 2．分析原因
??????? 3．產(chǎn)生/選擇對策
??????? 4．實施/評估結果
??????? 5．對改進之處標準化/復制
??????? 步驟描述
??????? 步驟 行動
??????? 識別問題 a. 畫流程圖。 b. 選擇衡量指標。 c. 按層次排列數(shù)據(jù)。 d. 陳述問題。
??????? 分析原因 a. 剝開表面原因，發(fā)掘根源。 b. 證實每個可疑的根本原因。
??????? 產(chǎn)生/選擇對策 a. 確定可以減少或杜絕根源的行動。 b. 根據(jù)對問題影響的程度來選擇可采取的行動。 c. 計劃實施選擇的行動。 d. 報告你的發(fā)現(xiàn)，以征求批準實施。
??????? 實施/評估結果 a. 實施計劃。. b. 對可衡量的改進之處進行評估(如果不明顯， 返回到步驟1)。
??????? 對改進之處標準化/復制 a. 確保成果是真實持久的。 b. 確定是否此解決方法在別處也有效。 c. 確定從中得到的訓誡及下一步該做什么。 d. 慶賀。
??????? 第一步 識別問題
??????? 識別問題是六西格瑪?shù)牡谝徊?，如何找到問題的關鍵對于六西格瑪是很重要的。
??????? 1．我們可以通過流程圖（如圖給車加油）來了解每個過程，研究每個過程對操作人員存在的危險。繪制流程圖是將某一過程的所有作業(yè)環(huán)節(jié)文件化，按發(fā)生的先后順序詳細描述這些活動。流程圖可以澄清工作環(huán)節(jié)的先后次序，突出不足和遺漏之處。對于那些參與該過程的人而言，流程圖使他們清楚該過程是如何運行的，從而促進他們工作的一致性。
??????? 2．根據(jù)工作流程選擇需要改進的衡量指標。我們每天都在使用指標和度量準則，例如：汽車的車速表、壓力容器的壓力表、液位表，溫度表、電流電壓表等。一個過程的指標應符合系統(tǒng)的整體目標，良好的指標應監(jiān)測那些對于作業(yè)人員來說是有意義的，體現(xiàn)作業(yè)人員要求的東西。作業(yè)人員對指標的要求不外乎三點：安全、環(huán)境、效率。準備好與這些特點相關的各項指標，以便跟蹤作業(yè)人員的要求（已表明的和未表明的）。
??????? 3．用流程圖來確定哪些地方已經(jīng)被測量過，哪些地方應該進行測量。包括對過程的整體效益和對過程產(chǎn)出量有關鍵影響的活動進行測量。有兩種數(shù)據(jù)測量方法：
??????? 離散性數(shù)據(jù) -- 可數(shù)，例如：事故的次數(shù)；
??????? 連續(xù)性數(shù)據(jù) -- 可測，例如：每次事故損失工時數(shù)。
??????? 為了發(fā)揮指標的作用，應選擇一個謹慎的方式來收集要用的數(shù)據(jù)。用指標清楚展示問題，描述現(xiàn)狀與理想狀態(tài)之間的距離，并進一步說明問題中有待改進的情況。
??????? 4．好的陳述是具體而易懂的。書寫問題報告應遵守“三要”與“三不要”原則：要清楚地表明該問題如何與系統(tǒng)的業(yè)績相關；要盡可能以數(shù)量、可量度的術語來陳述問題；要確保問題的規(guī)模、范圍是可以解決的。不要陳述一個對問題原因預先形成的想法，如“由于”、“因此”等字眼不應出現(xiàn)在一份問題報告中；不要暗示一個特殊的解決方法，如“缺乏”、“不足”等字眼不應出現(xiàn)在問題報告中；不要將問題歸咎于某人或某個小組，問題報告所針對的應是在過程中如何運作。
??????? 第二步 分析原因
??????? 剝開問題的表層原因，揭示出問題潛在的根本原因。“剝開”問題的表層原因是把問題分不同的層次來解決。分析是追尋問題產(chǎn)生原因的過程，也許會找到許多原因，要識別出最主要的原因--根源。通過分析流程圖中的典型過程缺陷，并借助于安全系統(tǒng)工程的工具來尋找事故發(fā)生或安全隱患的根源。